【番外編③】同じ職人でも50%の差が出る｜現場責任者の段取りが生産性を決める - ニックスジャパン株式会社

⏱️ この記事で分かること（読了時間：約5分）

✅ なぜ同じ職人でも現場によって生産性が違うのか

✅ 職人の問題ではなく、段取りの問題である理由

✅ 「手待ち」が生産性を下げるメカニズム

✅ 段取りの良し悪しが会社の収益を左右する理由

✅ 現場責任者の段取り力を育てる重要性

　番外編の第3回は、「同じ職人でも50%の差が出る」というテーマでお伝えします。

　建設現場で、こんな経験はありませんか。

　ある現場では順調に進む。別の現場では同じ職人が同じ工種をやっているのに、なぜか進まない。

　この差は、どこから生まれるのでしょうか。

職人の腕は同じ。工種も同じ。条件も似ている。それなのに、現場によって生産性が50%も違う。これは珍しいことではありません。

　A現場では型枠工が1日で20㎡施工できた。B現場では同じ型枠工が1日で13㎡しか施工できなかった。

　この差は、職人の腕の問題でしょうか。

　いいえ、違います。

　同じ職人が、同じ技術で、同じ工種を施工しているのです。職人の腕が急に落ちるわけがありません。

　では、何が違うのか。

　答えは、現場責任者の段取りです。

　A現場では、材料が予定通り届いていた。作業指示が明確だった。次の工程も準備されていた。

　B現場では、材料が遅れて届いた。作業指示が曖昧で確認に時間がかかった。次の工程が決まっておらず、段取り替えに手間取った。

　職人は同じでも、段取りが違えば生産性は大きく変わります。

職人が手を止めている時間。これを「手待ち」と言います。手待ちの多い現場は、生産性が上がりません。

　現場を観察すると、職人が実際に作業している時間は、意外と少ないことが分かります。

　材料を待っている。指示を待っている。重機を待っている。前工程が終わるのを待っている。

　これらの「待ち時間」が積み重なると、1日の作業時間のうち、実際に手を動かしている時間は半分以下になることもあります。

　手待ちが発生するのは、職人のせいではありません。

　材料が届いていないのは、発注や搬入の段取りの問題です。指示が曖昧なのは、現場責任者の準備不足です。重機が足りないのは、配置計画の問題です。

　つまり、手待ちは段取りの問題なのです。

　逆に言えば、手待ちをなくせば生産性は大幅に上がります。

　職人が現場に着いたら、すぐに作業を始められる。必要な材料は揃っている。指示は明確。次の工程も準備されている。

　こうした段取りができている現場では、同じ職人でも生産性が50%高くなるのです。

現場責任者の段取りの差は、そのまま会社の収益の差になります。

　A現場の歩掛が20㎡/人工、B現場の歩掛が13㎡/人工だとします。

　100㎡の型枠を施工する場合、A現場では5人工、B現場では約8人工かかります。

　1人工あたり25,000円とすると、A現場は125,000円、B現場は200,000円。

　同じ工事で75,000円の差が生まれます。

　これは型枠工だけの話です。鉄筋工、コンクリート工、設備工、電気工…すべての職種で同様の差が生じれば、現場全体では数百万円、数千万円の差になります。

　同じ売上でも、段取りの良い現場と悪い現場では、利益が大きく違うのです。

　記事30でお伝えした通り、「段取り八分、作業二分」という言葉があります。

　現場の作業は2割に過ぎません。8割は段取りで決まります。

　つまり、会社の収益は、現場責任者の段取り力で決まると言っても過言ではありません。

では、なぜ現場責任者によって段取りの差が生まれるのでしょうか。

　まず、経験と知識の差があります。

　ベテランの現場責任者は、過去の経験から「この工種の前にはこれを準備しておく」「この材料は早めに発注しないと間に合わない」と分かっています。

　経験の浅い現場責任者は、問題が起きてから対応することになります。

　次に、意識の差があります。

　「職人が来たらすぐ作業できるようにしておく」という意識がある現場責任者と、「職人が来てから考える」という現場責任者では、段取りの質が違います。

　段取りの重要性を理解しているかどうかが、行動の差になります。

　そして最大の問題は、段取りの良し悪しが見える化されていないことです。

　段取りが良かったから歩掛が良かったのか、たまたま条件が良かったのか、分からない。

　段取りの何が良くて、何が悪かったのか、振り返る仕組みがない。

　だから、良い段取りが共有されず、悪い段取りが改善されないのです。

記事31でお伝えした通り、人を育てるには「成長の実感」と「上長の関わり」が必要です。段取り力を育てることにも、同じことが言えます。

　まず、歩掛を見える化することが重要です。

　工種別の歩掛が数字で見えれば、「この現場は歩掛が良い」「この現場は悪い」と分かります。

　そして、「なぜ違うのか」を分析できます。

　歩掛の良かった現場では、何をしたのか。材料の手配は？作業指示は？次工程の準備は？

　歩掛の悪かった現場では、何が問題だったのか。手待ちが多かったのは何が原因か？

　この振り返りを通じて、良い段取りを学び、悪い段取りを改善できます。

　記事31でお伝えした通り、「この段取りは良いぞ」と具体的に褒めることが大切です。

　「材料の先行手配、よく考えたな」「職人への指示、分かりやすかったぞ」

　こうした具体的なフィードバックが、現場責任者の成長を促します。

段取り力を組織として高めるには、良い段取りを標準化することが重要です。

　ベテランの現場責任者は、良い段取りを「暗黙知」として持っています。しかし、それが言語化されていないと、他の人に伝わりません。

　「この工種の前には、こういう準備をする」「材料はこのタイミングで発注する」

　こうした知識を言語化し、「形式知」として共有する仕組みが必要です。

　良い段取りをチェックリストにまとめることも有効です。

　「施工の前日までに確認すること」「当日朝に確認すること」

　チェックリストがあれば、経験の浅い現場責任者でも、最低限の段取りは漏れなくできます。

　記事30でお伝えした通り、共通の物差し（WBS）で歩掛を比較することが重要です。

　現場間で歩掛を比較し、良い現場の段取りを分析する。そして、他の現場に横展開する。

　このサイクルを回すことで、組織全体の段取り力が向上します。

　同じ職人でも、現場によって生産性が50%も違う。

　この差は、職人の腕ではなく、現場責任者の段取りから生まれています。

　材料が届いていない、指示が曖昧、次工程が準備されていない。こうした段取りの問題が「手待ち」を生み、生産性を下げています。

　段取りの差は、そのまま原価の差になり、会社の収益の差になります。

　段取り力を育てるには、歩掛を見える化し、段取りを振り返り、上長が具体的にフィードバックすることが必要です。そして、良い段取りを標準化し、組織全体で共有する仕組みを作ることが重要です。

　次回は、「良い段取りとは具体的に何か」について、さらに詳しくお伝えします。

関連記事

• 建設業の生き残り戦略｜当たり前のことを当たり前にやる：シリーズ最終回
• 【番外編】人が動く理由｜成長の実感が現場を変える：番外編①
• 【番外編②】原価はすべて現場にある｜工数管理から始める原価予測：番外編②