利益を生む現場改善①｜3S活動がサイクルタイムを短縮するｰニックスジャパン株式会社

⏱️ この記事で分かること（読了時間：約5分）

✅ 儲かっている現場に共通する特徴
✅ 3S（整理・整頓・清掃）の正確な定義と違い
✅ 3S活動がサイクルタイムを短縮するメカニズム
✅ 動線の最適化が生産性を高める理由
✅ 小さな改善の積み重ねが大きな利益を生む仕組み

利益を生む場所、それは現場にしかない。

当たり前のことですが、本当に現場を熟知し、改善に努めているでしょうか。下請け任せになっていないでしょうか。

自分の手によって実際の歩掛を収集・分析し、工程表に反映させていく。そういう当たり前のことを日々行っているでしょうか。

それができなければ、現場改善も無理でしょう。

現場改善とは、特別なことではありません。日々の地道な取り組みの積み重ねです。

それでは、利益を上げている現場とは、どのような状況でしょうか。

一言で言って、現場が綺麗なことです

これは、私がこれまで多くの現場を見てきた中での確信です。

いわゆる3S（整理・整頓・清掃）が現場の隅々まで行き渡っているところは、まず、利益を上げる条件を備えています。

なぜ、現場が綺麗だと利益が出るのでしょうか。

• 無駄な動きが減る
• 探し物の時間がなくなる
• 事故やミスが減少する
• 作業効率が向上する

これらが複合的に作用し、結果として利益につながるのです。

3Sという言葉は、多くの方がご存じでしょう。しかし、清掃は別として、整理と整頓の違いについて、明確に答えることができる方は、どのくらいいるでしょうか。生産工学では、次のように定義しています。

整理とは、要るモノと要らないモノを分けること

• 今、この現場で必要なモノは何か
• 不要なモノは何か
• これを明確に区分すること

これが整理の本質です。

整頓とは、要るモノを必要なときにすぐ取り出せるようになっていること

• 必要なモノがどこにあるか、誰でも分かる
• すぐに取り出せる状態になっている
• 使った後は元の場所に戻す

これが整頓の本質です。

清掃は文字通り、掃除をすることです。ただし、単に綺麗にするだけでなく：

• 異常の早期発見
• 設備の点検を兼ねる
• 職場環境の維持

という意味も含まれています。

整理と整頓は、似ているようで全く異なる概念です。

整理ができていないと

• 要らないモノが現場に残り続ける
• スペースが無駄に使われる
• 必要なモノと不要なモノが混在する

整頓ができていないと

• 必要なモノを探す時間が発生する
• 「あれ、どこにあったっけ」が頻発する
• 作業の中断が増える

両方ができて初めて効果が出る

整理だけ、整頓だけでは不十分です。

• まず整理で不要なモノを排除する
• 次に整頓で必要なモノを使いやすく配置する
• 清掃でその状態を維持する

この順序が重要です。

現場に余分なモノは片付けられ、必要なモノが必要な時にすぐに取り出せるような環境になっているでしょうか。

こういう現場では、サイクルタイムが全く異なります。

• 不必要なモノが現場に散乱していない
• 必要なモノがすぐに取り出せる
• 動線（ヒト、機械の軌跡）が、最短距離で移動できる直線になっている

これらの小さな積み重ねの改善が、結果として10〜20%のサイクルタイム短縮につながっていくのです。

• 1回の作業で数分の短縮
• それが1日に何十回も繰り返される
• 1週間、1ヶ月、1年で膨大な時間になる

これが歩掛の改善となり、最終的に大きな利益となって還ってくるのです

3S活動の中でも、特に重要なのが動線の最適化です。

動線とは、ヒトや機械が移動する軌跡のことです。

• 作業員が資材を取りに行く経路
• 重機が移動するルート
• 材料を運搬する道筋

これらが動線です。

動線が非効率だと：

• 移動距離が長くなる
• 移動時間が増える
• 疲労が蓄積する
• 安全リスクが高まる

最適な動線は：

• 最短距離で移動できる
• 直線的である
• 交差が少ない
• 障害物がない

これを実現するのが、3S活動なのです。

現場改善は、一度に大きな成果を狙うものではありません。

• 1回の作業で30秒短縮
• 1日20回の作業で10分短縮
• 1ヶ月で約3.5時間の短縮
• 作業員10人なら35時間の短縮

これが、人件費の削減、工期の短縮につながります。

一度改善しても、放置すれば元に戻ります。

• 定期的な3S活動の実施
• 改善効果の測定と評価
• 新たな改善点の発見

このサイクルを継続することが重要です。

3S活動を形だけで終わらせず、現場に定着させるためのポイントをご紹介します。

• 特定の人だけでなく全員が参加
• 各自の責任範囲を明確にする
• 相互にチェックし合う

• 毎日の始業前・終業後
• 週1回の重点清掃

• 月1回の大掃除

• 改善前・改善後の写真を掲示
• サイクルタイムの変化を記録

• 成果を共有し、モチベーションを維持

弊社のシステムは、改善活動の効果を測定するための基礎データを効率よく収集します。

タッチパネル式作業予定システム『e-番割』では：

• 翌日の作業予定をデジタル化
• 人員・機材の配置を簡単に管理
• どこからでもPC・スマホで情報共有

工事日報原価管理システム『KUROJIKA』では：

• e-番割と連動し、月次稼働時間一覧表を作成
• 現場別・人員ごとの稼働時間を自動集計
• この稼働時間データを出来形と照らし合わせることで、歩掛の算出が可能

これらのシステムにより、3S活動の効果測定に必要な基礎データを効率よく収集し、継続的な改善につなげることができます。

利益を生む現場の共通点は、「現場が綺麗なこと」です。

重要なポイント：

• 3S（整理・整頓・清掃）の徹底が儲ける条件
• 整理＝要るモノと要らないモノを分ける
• 整頓＝必要なモノをすぐ取り出せるようにする
• 動線の最適化でサイクルタイムを10〜20%短縮
• 小さな改善の積み重ねが大きな利益を生む

現場改善は、特別なことではありません。3S活動という基本を徹底することが、利益を生む第一歩です。

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📅 次回配信予定

2025年12月2日（火）10:00配信予定

次回は「利益を生む現場改善②：稼働率向上」をテーマに、稼働と非稼働の定義、運搬作業の効率化について解説します。生産工学の視点から、付加価値を生む作業とそうでない作業を明確に区分し、稼働率向上の具体的な方法をお伝えします。